异型丝（如方形、六角形、扁形等非圆形截面的金属丝）在加工过程中，由于截面形状不规则、受力不均，容易在表面产生压痕（如模具挤压痕迹、夹持损伤等），影响产品外观和性能。以下是避免压痕的关键措施，需从设备、工艺、模具、操作等多方面综合控制：
一、优化模具设计与材质，减少挤压损伤
模具是异型丝加工的核心工具，其结构和材质直接影响表面质量：
模具型腔表面处理
模具工作表面（与线材接触的部位）需进行高精度抛光，粗糙度控制在 Ra0.1-0.4μm 以下，避免因表面粗糙导致线材被 “刮擦” 产生压痕。
对模具型腔进行硬化处理（如镀铬、氮化、PVD 涂层），提高表面硬度（通常≥HRC60）和耐磨性，减少模具磨损后形成的 “凸起” 对线材的挤压痕迹。
模具入口 / 出口设计
模具入口处设置合理的圆角过渡（R 角根据线材尺寸设计，通常≥0.5mm），避免尖锐边缘对线材的 “啃咬”；出口处增加导向段，确保线材平稳脱离模具，减少摩擦。
对于多道次拉拔的异型丝，每道次模具的型腔尺寸需逐步过渡（避免单次变形量过大），减少局部应力集中导致的压痕。
模具与线材的匹配性
根据线材材质（如铜、铝、钢）和硬度，选择合适的模具材质：软质线材（如铝、铜）可用硬质合金模具，硬质线材（如高碳钢）需用超硬材料模具（如立方氮化硼 CBN），避免模具变形或磨损过快产生压痕。
二、控制加工工艺参数，避免过度挤压
变形量与速度控制
单次拉拔或轧制的变形量不宜过大（通常不超过 20%-30%），变形量过大会导致线材与模具之间的摩擦力剧增，易产生压痕。可通过多道次加工逐步达到目标尺寸，每道次变形后进行退火处理（消除内应力），减少线材脆性和表面损伤风险。
控制加工速度（如拉拔速度、轧制速度），速度过快会导致线材与模具接触时间短、局部温度升高，可能引发粘连或挤压痕迹；建议根据线材材质调整速度（如铜丝拉拔速度通常为 5-15m/s，钢丝可适当降低）。
润滑与冷却
加工过程中需使用专用润滑剂（如拉拔油、轧制液），确保模具与线材之间形成稳定的润滑膜，减少直接摩擦。润滑剂需定期过滤（去除杂质），避免颗粒状杂质被压入线材表面形成压痕。
对模具和线材进行强制冷却（如喷油冷却、水冷），防止因摩擦生热导致润滑剂失效或线材表面软化，减少粘连性压痕。
三、优化夹持与导向装置，减少接触损伤
夹持机构设计
避免使用刚性夹持（如普通卡盘）直接夹持异型丝表面，可采用 “面接触” 代替 “点接触”，如定制与异型丝截面匹配的夹持块（材质为软质合金或橡胶，硬度低于线材），增大接触面积，分散压力。
对于精密异型丝，可采用真空吸附或磁力夹持（针对磁性材料），减少机械接触带来的压痕。
导向轮与输送装置
导向轮表面需光滑并覆盖耐磨涂层，轮槽形状需与异型丝截面匹配（如扁丝用扁平槽，六角丝用六角槽），避免线材在输送过程中因 “错位” 被挤压。
调整导向轮的张紧力，过紧会导致线材被压变形，过松则可能使线材晃动、与其他部件碰撞产生压痕，需通过试生产找到合适的张力值。
四、原材料预处理与过程检验
原材料表面质量控制
确保来料（如圆丝坯）表面无氧化皮、划痕、凹坑等缺陷，这些缺陷在后续异型加工中可能被放大为压痕。必要时对原材料进行预处理（如酸洗、抛光），提高初始表面质量。
在线检测与及时调整
在加工线中加装表面检测装置（如光学摄像头、激光检测仪），实时监测线材表面是否产生压痕，一旦发现异常立即停机排查（如模具磨损、润滑不足等）。
每道次加工后进行抽样检查（用放大镜或显微镜观察表面），记录压痕位置和形态，追溯成因（如某一模具导致的压痕通常具有规律性）。
五、其他注意事项
设备精度维护：定期校准轧机、拉拔机的导轨平行度、模具同轴度，避免因设备精度偏差导致线材受力不均产生压痕（如模具安装歪斜会使线材单侧受压）。
操作人员培训：规范上料、卸料操作，避免人工接触时用硬物碰撞线材表面；更换模具时确保安装到位、无松动，防止加工过程中模具偏移产生压痕。
