1、
异型丝原料坯料环节
❌圆坯料表面裂纹、折叠、氧化皮、夹渣不处理直接上机
轧制 / 拉拔会把缺陷放大，成品出现裂纹、毛刺、起皮；来料必须探伤、酸洗清理氧化皮。
❌材料成分偏析，未做均匀化退火；加工时局部塑性差，边部开裂。
❌选错原材料牌号，高硬度合金直接冷加工，变形抗力过大，频繁断丝。
要点：坯料质量决定成品下限，有缺陷的坯料，靠后工序无法修复。
2、轧制孔型 / 拉拔模具（核心）
❌孔型、模具型腔设计不合理，变形分配不均
局部变形过大，边部撕裂、折叠；截面充填不足，角度、圆角不到位；复杂截面要多道次渐进变形，禁止一道次强压成型。
❌模具型腔有毛刺、划痕、硬度不足
会批量造成线材表面拉伤、划痕；精密产品选用硬质合金、PCD 金刚石模具；定期修模。
❌模具同轴度偏差，轧辊间隙左右不一致；成品截面不对称、尺寸一边大一边小。
❌圆角过小，尖角过渡，应力集中，加工和后续使用容易开裂；孔型转角必须合理圆角。
3、变形工艺控制
❌单道次压下量过大
变形率超标，金属流动剧烈，边部裂口、断丝；多道次分配变形量，难加工材料（钛、高碳钢）压下量要更小。
❌张力设置不合理
张力过大：线材被拉细、尺寸偏小、断丝；张力过小：线材抖动，截面形状跑偏、波浪。全线分段张力闭环控制。
❌轧制速度过快，润滑跟不上，摩擦发热，出现粘模、表面拉伤；高速要匹配冷却与润滑。
❌冷加工累积应力不做中间退火
多次加工后材料加工硬化，塑性急剧下降，继续加工批量开裂；硬化明显的工序之间插入保护气氛退火。
4、润滑与表面
❌润滑不足、润滑剂选型不对，干模生产
金属粘模，表面起毛刺、拉伤；不锈钢、钛合金对润滑要求极高。
❌润滑剂杂质、金属碎屑混入模具，压在线材表面形成凹坑、麻点。
❌退火无保护气氛，线材表面氧化、脱碳；后续酸洗也很难恢复光亮表面，疲劳性能下降。
5、尺寸与形状缺陷
截面充填不足：孔型 / 模具型腔没填满，圆角缺肉。
原因：变形量不足、润滑太好、张力过大；调整压下量、降低张力。
边部裂纹、裂口：单道变形太大、原料缺陷、圆角太小；减少单道压下，优化孔型圆角。
扭曲、扭转：轧辊间隙不对称、导向不正、张力不均；校正导向辊，校准轧辊间隙。
波浪、翘曲：上下 / 左右变形不均，残余内应力；成品后做校直。
毛刺飞边：轧辊间隙过大、模具崩口；及时修模、调整间隙。
6、退火热处理禁忌
❌退火温度过高，晶粒粗大，材料变软强度下降；温度过低，应力消除不完全，后续使用变形。
❌钛合金、不锈钢高温接触空气，产生氧化脆性层；优先真空 / 惰性气体保护退火。
❌退火后快速急冷，产生新内应力，线材扭曲。
7、收线、后处理
❌收线张力忽大忽小，线材卷盘松紧不一，出现压痕、变形。
❌成品不做校直，残余应力保留，客户裁切后自动弯曲变形。
❌成品表面残留酸、润滑液，直接包装，后期生锈、腐蚀变色；清洗烘干再包装。
