异型丝在生产过程中会遇到模具设计、变形过程控制、生产周期与成本、复杂截面限制、拉丝模安装与固定、叼头操作复杂性等多方面的难题，以下是具体介绍：
模具设计难题
模具尖角填充问题：模拉生产异形钢丝时，模具的尖角处不容易充满，这会导致生产出的异形丝在尖角部位尺寸不准确，影响产品的整体形状精度。
模具制造难度大：制造异形丝模具的难度较大，因为异形丝的截面形状复杂，模具需要精确地复制出这些形状，对模具的加工精度和工艺要求很高。
变形过程控制难题
表面摩擦与残余应力：在变形过程中，金属表面受到的摩擦力比较大，残余拉应力也比较大。这不仅容易生产出麻面钢丝，严重时还会造成钢丝表面划伤，影响异型丝的表面质量。
不均匀变形问题：异型丝生产过程中，单道次可能存在多个压缩率，钢丝在截面方向上受力不均匀，钢丝表面应力不一致。这增加了控制变形过程的难度，需要精确控制各道次的加工参数，以确保异型丝的尺寸和形状精度。
生产周期与成本难题
生产周期长：由于异型丝生产的复杂性和对精度的高要求，生产周期相对较长。这可能导致生产效率低下，无法满足市场对异型丝的大量需求。
成本较高：一方面，模具制造难度大，增加了模具的成本；另一方面，生产过程中的废品率可能较高，进一步提高了生产成本。此外，为了满足异型丝的性能要求，可能需要采用更高质量的原材料，也会增加成本。
复杂截面限制难题
复杂截面无法生产：模拉工艺在生产复杂截面的异型丝时存在局限性，一些特别复杂的截面形状可能无法通过模拉工艺生产出来，限制了异型丝的种类和应用范围。
拉丝模安装与固定难题
安装位置要求高：生产异形钢丝时，拉丝模的安装位置需要精确确定。例如，要确保钢丝大面或短轴方向靠卷筒壁，以防止钢丝在卷筒壁上翻转。如果安装位置不准确，会影响钢丝的拉拔质量和形状精度。
固定要求严格：拉丝模在整个生产过程中必须纹丝不动。当拉丝模发生横向偏转时，钢丝出模过程中本应与卷筒壁贴合的异形钢丝面与卷筒壁面不在一个平面上，存在一个偏转角，这会降低拉丝模的使用寿命，甚至导致钢丝被扭断。
叼头操作复杂性难题
叼头程序繁琐：异形钢丝叼头时需要遵循严格的程序，包括压尖、找钢丝参考面或棱、核对钢丝有无扭转、理顺钢丝、对“面”穿模、叼头等步骤。任何一个步骤出现错误都可能导致钢丝拉拔失败，影响生产效率和产品质量。
参考面确定困难：由于异形钢丝有面、有棱，压尖、穿模叼头不能像圆形钢丝那样随意。需要以钢丝的某个面或某个棱作参考，保持钢丝的这个面或这个棱与拉丝模孔形对应的面或棱重合，这增加了操作的难度和复杂性。
