现象：
异型丝产品棱角不锐利、R 角偏大，本该清晰的尖角被压塌，截面轮廓达不到图纸；多出现在方形、三角、D 型、扁丝带棱角的异型丝，辊轧和异型模拉拔都会出现。
排查顺序：原材料 → 模具 / 轧辊 → 工艺参数 → 润滑 → 变形分配。
1. 模具 / 轧辊问题（常见）
1）模具型腔棱角磨损、崩口、圆角变大
- 原因：硬质合金模具长期挤压金属，棱角位置先磨损，直接把棱角压成圆弧塌角；轧辊棱角磨损同理。
✅对策
- 模具返厂抛光修棱角，严格控制模口 R；磨损严重直接换新模具。
- 轧辊重新修磨，保证辊边尖角，控制辊口倒角，不要预留过大 R。
- 模具选型：高耐磨硬质合金模，减少修模频次。
2）模具入口导向区不合理
入口锥过渡太大，材料进入型腔时金属提前流动，棱角位置材料填充不足，产生塌角。
✅对策：修改模具入口角度，控制过渡段，让金属在定型区才完成棱角填充。
2. 变形量分配不合理（核心工艺问题）
- 原因：单道次压下量太大。棱角位置金属要往两侧流动，一次压太多，金属来不及充满棱角，直接塌角；反之单道变形太小，成型不足，棱角也不清晰。
✅对策
1）拆分多道成型，减小每道的单次变形量，逐级成型棱角，不要一次压到位。
例：方丝，分多道辊轧，逐步压出棱角，zui后一道精整定型。
2）zui后一道为精整道，小变形量，专门修棱角，只做整形，不做大压下。
3. 原材料影响
1）母材太软：金属塑性过高，受压后棱角容易 “摊开塌掉”
✅对策：选用合适抗拉强度母材；必要时中间半成品去应力退火，控制材料硬度，不要过软。
2）母材表面缺陷、圆丝椭圆度大：来料圆丝本身不圆，进入模具后填充不均匀，单侧塌角。
✅对策：前置圆丝预拉，保证来料圆度；来料抽检圆度、表面质量。
3）母材截面不足：原料截面积偏小，金属量不够，棱角填充缺料。
✅对策：核算体积，保证母材截面积足够，给棱角位置预留材料。
4. 张力、设备机架刚性不足
1）机架刚性差，轧辊受力撑开、模具座松动，成型间隙变大，棱角压不实，出现塌角。
✅对策：加固机架；锁紧轧辊轴承座、模座；定期检查螺丝、压板是否松动。
2）进线张力过大 / 不稳定：张力拉拽材料，棱角位置金属被拉伸，棱角变塌。
✅对策：降低进线张力，保持张力平稳；采用恒张力放线。
5. 润滑不良
润滑过量，材料容易滑移，金属向侧面跑，棱角缺料；润滑不足造成表面拉伤，同时金属流动异常。
✅对策：
- 调整润滑浓度、油量；棱角成型道次，控制润滑不要过量。
- 选用适配的拉丝油 / 乳化液，保证成型时金属可控流动。
6. 成型方向、模具间隙问题
模具上下 / 左右间隙偏大，金属侧向溢出，棱角填充不足。
✅对策：精确校准模具 / 轧辊间隙，按图纸zui小公差设定；间隙宁小勿大，配合多道成型。
