1、角部应力集中、开裂 / 断丝（高发）
异型线（D 形、三角、扁、方、梯形）尖角、小 R 圆角位置变形量大于边部，应力集中严重
- 避免：模具型腔转角 R 不能过小；单道次减面率不能过大；圆坯转异型必须设置**预成型过渡道次，不要一步直接拉到成品截面；母材有夹杂、起皮、裂纹、硬组织要提前剔除；加工硬化累积到一定程度必须中间退火，防止塑性耗尽拉断。
2、截面充料不足 / 过充（尺寸、外形报废）
- 欠充：棱角缺肉、轮廓不清晰；
- 过充：飞边、毛刺、边部鼓包。
原因：金属各向流速不一致、模具型腔设计不合理、模腔磨损、张力不稳。
- 避免：用仿真预判金属流动；模具预留合理补偿量；保证模腔抛光；稳定放线与收线张力。
3、扭曲、侧弯、翘曲（不对称异型线容易出现）
截面各处延伸不一致，出模后残余应力释放，线材扭转、单边弯曲、呈螺旋状，后续矫直难度很大
- 避免：模具对中、导轮 / 导向模同心度严格校准；不对称截面要做变形补偿，平衡各边延伸；道次变形分配均衡；拉拔后增加在线预矫直；控制残余应力，必要去应力退火。
4、表面划伤、拉丝、粘模、麻点
异型模型腔多棱角，更容易发生金属粘模（积屑瘤 BUE），硬质颗粒刮伤线材纵向划痕
- 避免：模具内孔镜面抛光；选用匹配润滑 + 良好前置磷化 / 硼砂涂层；润滑油持续过滤，清除金属粉末；模具入口锥角度合理，保证润滑膜进入变形区；模具磨损、崩口及时返修。
5、尺寸超差、截面厚薄不均
同一条线，宽 / 厚、圆角尺寸波动，单边偏薄。
- 避免：模具磨损定期检测；模具安装无偏斜；张力波动控制；母材原始公差、椭圆度管控；首件全截面测量（不止测单点）。
6、残余内应力过高（隐性风险）
冷拔后内部残余应力，成品放一段时间发生变形、后续剪切 / 折弯时开裂、弹簧类异型线疲劳寿命下降
- 避免：合理道次分配，不要一次大变形；必要成品低温去应力；避免局部剧烈塑性变形集中在棱角。
7、润滑失效、局部过热
异型摩擦面比圆线更大，摩擦热集中在转角，高温会破坏润滑膜、加速粘模、局部产生脆性组织。
- 避免：控制拉拔速度；加强冷却；润滑剂选型匹配材质（铜 / 碳钢 / 不锈钢不一样）；定期更换、过滤润滑液。
